Машины розлива в готовые к использованию шприцы, флаконы и картриджи

Деконтаминация, электронно-лучевая стерилизация или асептическая бесконтактная передача (NTT)

Перемещение тары в асептическую зону является важнейшим этапом процесса фармпроизводства. В частности, при малых и средних объемах производства так называемая бесконтактная передача (NTT) обеспечивает возможность асептической подачи, которая крайне важна наряду с электронно-лучевой стерилизацией или деконтаминацией парами перекиси водорода.

Являясь ведущим поставщиком машин для розлива и укупорки кассетированных шприцев, флаконов и картриджей, компания groninger была одним из первых производителей фармацевтического оборудования, чьи машины жидкого розлива были введены в эксплуатацию в сочетании с электронно-лучевой стерилизацией или технологией бесконтактной передачи и одобрены регулирующими органами для производства согласно GMP.

В области бесконтактной асептической подачи различают различные стадии развития:

Бесконтактная передача (NTT) в базовой комплектации

При использовании бесконтактной передачи (NTT) в базовой комплектации, готовая к использованию упаковочная тара (RTU) упаковывается в два пластиковых мешка и подается на линию. Внешний мешок вскрывается вручную под ламинарным потоком воздуха в зоне класса А, а затем лоток во внутреннем мешке перемещается в зону класса В. Там мешок автоматически зажимается, разрезается, и лоток полуавтоматически передается в зону асептического розлива (изолятор класса A/ISO 5).

Бесконтактная передача (NTT) в расширенной комплектации

При полностью автоматизированном процессе NTT кассетированная тара также подается в двух мешках. Внешний мешок зажимается вручную или автоматически на машине, вскрывается, и лоток во внутреннем мешке перемещается в зону класса В. Затем мешок автоматически расправляется, зажимается и разрезается, после чего лоток перемещается в асептическую основную зону (чистое помещение класса А/ISO 5).

Деконтаминация парами перекиси водорода

Для деконтаминации парами перекиси водорода мешок вскрывается вручную под ламинарным воздушным потоком в зоне класса А и перемещатся в камеру деконтаминации. Там осуществляется наружная деконтаминация лотка RTU парами перекиси водорода с гарантированным уровнем стерильности 6-log с последующим ручным или автоматическим перемещением в зону класса А.

Электронно-лучевая стерилизация

При наружной электронно-лучевой стерилизации готовая к использованию тара (RTU), упакованная в один мешок, распаковывается и подается в камеру электронно-лучевой стерилизации со скоростью до семи единиц в минуту. Это обеспечивает безопасность процесса с гарантированным уровнем стерильности 6-log, что подтверждает стерильность упаковки.

Вскрытие лотков без риска контаминации

Groninger использует запатентованные ролики для вскрытия лотков. Во время производственного процесса точки приклеивания мембраны сначала нагреваются для ослабления клеевого соединения, а также для минимизации образования частиц при отрывании мембраны. С помощью вакуумных роликов происходит стабильный воспроизводимый процесс одновременного удаления мембраны и прокладки с постоянной скоростью.
Данный процесс также гарантирует идеальный контакт с воздухом, т.е. отсутствие движений над открытыми объектами (тарой), что предотвращает загрязнение первичной упаковки частицами.
Независимо от производительности машины, данная технология обеспечивает непрерывную обработку объектов независимо от размера серии.

Розлив и укупорка объектов первичной упаковки, готовых к использованию (RTU)

Как осуществить процесс розлива предварительно наполняемых шприцев, флаконов или картриджей? Существует два основных технологических способа розлива жидких фармацевтических продуктов в готовую к использованию тару (RTU): Различают автоматические машины розлива с со статистическим IPC (контролем в процессе производства) и машины розлива со 100% IPC (контролем в процессе производства). Решающее различие между этими двумя способами заключается в том, извлекаются ли объекты из лотка или кассеты для взвешивания и на каком этапе процесса это происходит.

Другие технологические операции, такие как розлив или укупорка с помощью вакуума, газация чувствительных к кислороду продуктов, а также использование различных систем розлива (например, при помощи роторно-поршневых насосов, перистальтических насосов или системы временного давления) могут быть реализованы на обоих типах машин.

Статистический IPC (контроль в процессе производства)

В решениях со статистическим IPC (контролем в процессе производства) тара может оставаться в кассете во время процесса розлива и укупорки. Количество этапов взвешивания может быть установлено через пользовательский интерфейс, объекты поднимаются с помощью роботизированных манипуляторов и взвешиваются до и после розлива.

В таких машинах для наполнения шприцев или картриджей объекты остаются в кассете после укупорки, и контроль может быть осуществлен после их извлечения из асептической зоны.

При использовании флаконов процесс может отличаться. Если укупорка флаконов происходит с помощью колпачков со встроенной пробкой, IPC выполняется аналогично процессу для шприца и картриджа. Однако если флаконы укупориваются традиционным способом с помощью пробок и алюминиевых колпачков, флаконы извлекаются из кассеты с помощью роботизированного манипулятора и по отдельности подаются на машину закатки алюминиевых колпачков.

Оборудование для асептического розлива со 100% IPC (контролем в процессе производства)

Машины для наполнения флаконов, картриджей и шприцев со 100% IPC (контролем в процессе производства) характеризуются тем, что все объекты, подлежащие наполнению (тара), после снятия мембраны и прокладки с лотка по отдельности подаются в систему передачи.

Поскольку разделение выполняется при помощи робота-манипулятора, это оказывает минимальное воздействие на ламинарный поток вокруг объектов, при этом объекты могут быть также взвешены по отдельности. С помощью данных систем можно еще более точно определить диапазон розлива, поскольку возможна регулировка в процессе розлива, а также регулировка параметров дозирования и доустановка отсутствующих пробок.

Процесс Smartfill, разработанный компанией groninger, также минимизирует потери продукта в данных системах при запуске или работе окончании работы машина осуществляет розлив до последней капли.

Интеграция процессов лиофильной сушки

Технология лиофильной сушки уже много лет успешно используется для увеличения срока хранения жидких фармацевтических препаратов. Для выполнения данной технологической операции различные поставщики предлагают подходящее надежное технологическое оборудование, которое может быть интегрировано в линии розлива groninger.

Наш многолетний опыт охватывает линии практически всех возможных комплектаций, установленные в различных частях света, от лиофильных сушилок с ручной загрузкой до автоматических линий производительностью до 600 объектов в минуту. Это позволяет нам легко выполнить интеграцию лиофильных сушилок и устройств подачи в производственную линию в соответствии с требованиями клиента. После выбора оптимальной технологии мы выполняем интеграцию в производственную линию.

Укупорка осуществляется в конце процесса сушки каждого флакона с применением классических алюминиевых колпачков. Groninger использует проверенный запатентованный принцип укупорки с помощью одного регулируемого фланцевого диска. При соответствующей настройке объекты могут быть надежно укупорены в различных классах производительности от 10 до 600 объектов в минуту.

Преимущества по сравнению с системами с несколькими фланцевыми дисками очевидны:

• Быстрая переналадка линии,
• Снижение рисков процесса, и
• Ошибки в процессе могут быть максимально быстро обнаружены и устранены.

Внешняя очистка наполненных продуктов

При переработке токсичных продуктов приоритетной задачей является защита оператора наряду с защитой продукта. Поэтому для таких продуктов возрастают требования к внешней очистке наполненных флаконов.

Продукты в жидкой форме или в виде порошка, прошедшие процесс лиофильной сушки, часто могут содержать токсичные компоненты. Компания Groninger разработала целый ряд решений, и может предложить широкую линейку оборудования для внешней очистки.

После укупорки первичной фармацевтической упаковки запускается процесс ее последующей обработки. Эти технологические этапы, как правило, могут выполняться за пределами чистых помещений.

Возможные работы на данном этапе включают:

• Инспекция первичной упаковки,
• Маркировка,
• Установка упора для пальцев или предохранительного устройства и/или
• Вкручивание штоков поршня.

Только после этих рабочих этапов продукты помещаются в конечную упаковку.

Компания groninger всегда стремится предлагать комплексные решения. Поэтому мы не только производим собственное оборудование для сборки и маркировки, но также тесно сотрудничаем с известными производителями линий в области контроля и конечной упаковки.

• Линия подходит для всех стандартных готовых к использованию шприцев, флаконов и картриджей в конфигурации лоток/кассета
• Возможность использования всех стандартных систем розлива
• Мобильная система
• Стандартные функции газации и использования вакуума
• Подходит для использования с системами oRABS

• Линия подходит для всех стандартных готовых к использованию шприцев, флаконов и картриджей в конфигурации лоток/кассета
• Возможность использования всех стандартных систем розлива
• Стандартные функции газации и использования вакуума
• Технология SMARTFILL для минимальной потери продукта
• От ручного до полностью автоматизированного управления всеми процессами
• Автоматизированный IPC (контроль в процессе производства)
• Конструкция подходит для использования в изоляторах, открытых и закрытых системах RABS

• Линия подходит для всех стандартных готовых к использованию шприцев, флаконов и картриджей в конфигурации лоток/кассета
• Возможность использования всех стандартных систем розлива
• Стандартные функции газации и использования вакуума
• Технология SMARTFILL для минимальной потери продукта
• От ручного до полностью автоматизированного управления всеми процессами
• Автоматизированный IPC (контроль в процессе производства)
• Опционально: конфигурация линии со 100% IPC (контролем в процессе производства)
• Конструкция подходит для использования в изоляторах, открытых и закрытых системах RABS

• Линия подходит для всех стандартных готовых к использованию шприцев, флаконов и картриджей в конфигурации лоток/кассета
• Возможность использования всех стандартных систем розлива
• Стандартные функции газации и использования вакуума
• Технология SMARTFILL для минимальной потери продукта
• От ручного до полностью автоматизированного управления всеми процессами
• Автоматизированный IPC (контроль в процессе производства)
• Опционально: конфигурация линии со 100% IPC (контролем в процессе производства)
• Конструкция подходит для использования в изоляторах, открытых и закрытых системах RABS